«Нам нелегко, но мы идем вперёд»

Но здесь работают амбициозные, в хорошем смысле этого слова, люди, которые знают, чего хотят добиться, и последовательно идут к достижению своих личных и профессиональных задач. ООО «ЗОЭИС» — первый резидент территории опережающего социально-экономического развития «Камешково», заявка от которого на получение этого статуса была утверждена администрацией области в 2021 году.

Но история завода началась намного раньше. Как нам рассказал генеральный директор ООО Артем Анохин, — в 2013 году, когда группа инициативных инженеров компании ООО «Рифтек» из Минска и её структурного подразделения с одноименным названием из Коврова вплотную начали работать над проблемой износа колесных пар поездов в процессе движения. Началась разработка оборудования, которое позволило бы решить множество задач, в том числе главную — по контролю параметров колес. В ходе проведения научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ был получен опытный образец лазерного измерительного комплекса, показавшего большие возможности и перспективы применения в железнодорожной инфраструктуре как внутри страны, так и за её пределами.

В 2020 году руководство предприятия обратилось в Минпромторг России с заявкой на выделение средств для дальнейшей работы над комплексом. Заводу пошли навстречу, и уже в следующем, 2021-м, министерство начало оказывать безвозмездную помощь ООО «ЗОЭИС», а как резиденту ТОСЭР в Камешкове предприятию предоставили льготы – первые пять лет ООО не будет платить налог на прибыль, а последующие пять ставка налога не превысит 10%; предприятие также получило пониженные тарифы на страховые взносы.

- Нас поддержали и в администрации области, и в администрации Камешковского района, — говорит Артем Викторович, – выделили помещение, мы его отремонтировали, и в соответствии с задачами сегодняшнего дня нам его хватает.

Так в чем же все-таки необходимость систем, которые начали производить в Камешкове? Инженер-конструктор завода Дмитрий Худяков объясняет, что называется, на пальцах:

- Главное предназначение нашего комплекса – обеспечение безопасности на железной дороге, предотвращение схода поездов с рельсов. Поезд делает поворот за счет необычной конструкции колеса, радиус которого увеличен в сторону внутренней части. Если профиль колеса неправильный, оно изношено, поезд может не справиться с поворотом и сойти с рельсов. Очень важно соблюдать определенные углы колеса, от этого зависит его правильное движение. Поэтому своевременный автоматический контроль профиля колесных пар позволит избежать аварийных ситуаций.

Сейчас эта функция контроля выполняется в ручном режиме — с помощью ручных или электронных приборов работники железной дороги обходят поезда. Человеческий фактор никто не отменял – ошибки возможны всегда, что-то можно пропустить, недоглядеть. Кроме того, такая работа возможна только в депо, когда поезд стоит. В свою очередь, у лазерного комплекса – огромные преимущества, он обеспечивает высокую точность измерений в широком диапазоне температур – от – 40 до + 40 (причем без необходимости остановки подвижного состава), возможность получать параметры геометрии колесных пар и формировать профиль.

Кроме задач по безопасности на железной дороге, комплекс позволит сэкономить немалые деньги, отмечает Артем Анохин:

- Конечно, мы не ставим своей целью только сокращение какой-то конкретной должности. Контроль за колесом – одна из самых больших затрат, на это выделяются огромные средства. Но избежать многих ненужных расходов можно. Наша технология замера позволит сэкономить до 25% ресурса колесных пар, что, соответственно, снизит стоимость их эксплуатации.

На предприятии работает мощный компьютер, на котором установлен разработанный сотрудниками софт. Здесь хранится вся база данных. С его помощью сотрудники завода могут отслеживать, как работают их системы – на местах установлены видеокамеры. В настоящее время опытные образцы лазерного измерительного модуля введены в эксплуатацию в логистическом терминале в Ленинградской области, в ремонтных депо Новосибирской и Иркутской областей. Кроме того, комплексы уже работают в Турции и Индии, запрос на установку получен из Бразилии. С мест, где действует оборудование, отзывы — положительные.

Артем Анохин, Дмитрий Худяков, Роман Дюбак и другие сотрудники нисколько не сомневаются в правильности выбранного пути, верят в то дело, которое начали. Сейчас в ООО 12 человек, некоторые работают удаленно, по всей России, в их числе – инженеры, конструкторы, кандидаты наук. Конечно, поначалу было нелегко – ездить по стране, доказывать явные преимущества высокоточного оборудования.

- У кого есть свои ресурсы – тем легче, — говорит А. Анохин. – Мы же идем в кабинеты, общаемся с людьми на железной дороге – с рабочими, токарями, руководителями в Челябинске, Рязани, других городах. Нам помогают, к нам прислушиваются. Нелегко, но мы идем вперед.

Детище завода получило свое название – «Панопта», оно узаконено, имеет свидетельство. Плюсов у него действительно много, в их числе – и долгосрочное хранение больших объемов данных, управление жизненным циклом колес. Модуль распознавания номеров в составе многофункционального комплекса позволяет вести учет вагонов подвижных составов, состояния колес, планировать их ремонт.

Конечно, в одиночку пока небольшому заводу с производством такого оборудования не справиться. Частично детали для «Панопты» изготавливают сами инженеры, но у завода есть и надежные партнеры – кроме ООО «Рифтэк», это АО «Особое конструкторское бюро кабельной промышленности» (Мытищи), АО «Красногорский комбинат автофургонов» (Марий Эл), АО «НПО «Каскад» (Чебоксары).

- Раньше упор делали на импорт, но у нас в стране есть всё – умные головы, сильные предприятия, и мы всё умеем делать сами – для того, чтобы наша страна укрепляла свои позиции и становилась сильнее, — говорит Артем Викторович.

К примеру, Дмитрий Худяков сам собрал 3Д-принтер, сам программирует детали и распечатывает их. Сотрудники – в постоянном поиске и непрерывном процессе модернизации «Панопты». Увеличивается скорость, на которой комплекс может проводить измерения, изменяется внешний вид, вносятся изменения в конструкцию, проводятся испытания. Пока завод может произвести 7 – 8 комплексов в год – сам процесс изготовления очень сложный, но планирует увеличение до 20 – 30. Потенциал предприятия огромен, считают его основатели и сотрудники. Такой комплекс может быть задействован не только в РЖД, но и в метрополитенах, трамвайных, вагонных депо. К тому же опыта их создания пока нет ни в России, ни в одной другой стране мира. Наши – первые.

Совсем скоро создателям «Панопты» еще раз предстоит доказывать перед компетентной комиссией из Москвы экономическую эффективность лазерного измерительного комплекса. Они уверены, что всё у них получится.